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Publicado em Sexta, 19 Agosto 2011 18:22

Base da Ikea no Distripôle Paris Val Bréon agiliza atendimento ao cliente

O grupo sueco de lojas de móveis domésticos Ikea adotou na França a estratégia de dedicar uma base exclusivamente à expedição ao cliente. A base tem 32.000 m2 e está localizada no norte do hexágono francês. Seu ponto forte é a implementação de um processo de funcionamento em fluxo puxado, com a integração das transportadoras ao local, o que permite fazer a expedição diretamente aos consumidores finais da região.

“A implementação da base do Distripôle Paris Val Bréon é uma pequena revolução para a Ikea” revela Franck Schnerb, diretor do local, “pois a base, que é dedicada à expedição ao cliente final, integra, além do tradicional fluxo empurrado, o funcionamento em fluxo puxado na região parisiense, sendo que esta representa 60% de nossa atividade”, completa.

Isso significa que a preparação do pedido se faz a partir do momento em que o transportador combina a entrega com o cliente que efetuou sua encomenda no armazém.

Prazos de entrega reduzidos

Em fluxos empurrados (modelo logístico adotado), os pedidos que entram no sistema informatizado são, uma vez separados e preparados direcionados para uma das doze plataformas regionais (Local Service Center, LSC). Cada uma dessas plataformas corresponde a um dos 12 armazéns instalados no interior do país. Os pedidos são a seguir separados e expedidos aos clientes finais.

Com a estratégia, a empresa conseguiu melhorar a qualidade do serviço e reduzir os prazos de entrega. Ainda mais, e essa é a grande novidade, que as transportadoras que operam na ‘Ile de France’ (região parisiense) estão integradas ao local.
Consequência: mais transportes de chegada e de partida e um novo trunfo graças à redução de prazos: uma cozinha encomendada na loja no sábado pode ser entregue dentro de cinco dias.

Na prática, a agência de Châtres, implantada em setembro de 2005, que fornecia diretamente para os compradores particulares da região parisiense, passou a atender também as plataformas regionais de Lile, Bordeaux e Nantes.

“As regiões em torno de Dijon, Metz e Strasburgo também foram acrescentadas a essa malha geográfica, sendo que o resto do hexágono francês é coberto pela nossa segunda base de Lyon”, diz Franck. Para observar o aumento da capacidade com a nova área de expedição, basta observar os números:

“O entreposto de 32.000 m² oferece uma capacidade de estocagem de 25.000 m³, o que equivale a 19.000 posições-paletes, derando um volume de entregas de 75.000 m³ no primeiro ano e, nos anos seguintes, de 140.000 m³”, acrescenta Christian Perrault, responsável pelas operações do local. “Existem atualmente no armazém 3.500 itens que podem ser entregues diretamente ao cliente” – contra os 10.000 que oferecem as lojas Ikea – “sendo que o objetivo para o próximo ano está fixado em 4.500”, destaca Franck.

Distâncias

Quanto à escolha pela implementação do depósito dedicado à expedição em Châtres, as razões são muitas. A proximidade de Paris está em primeiro lugar. O local é, aliás, o único da Europa a se localizar tão perto de uma capital. O segundo mais próximo é o de Pitterborough, localizado a 140 km de Londres. Só essa particularidade geologística justifica, em razão dos volumes gerados, a decisão estratégica de integrar as transportadoras no depósito.

Outra razão: a possibilidade de dispor de um ramal ferroviário. Esse meio esde transporte tem um impacto favorável imediato no setor ambiental. “O objetivo do grupo é elevar a parcela do transporte ferroviário de 18 a 20%”, revela Franck. “Os trilhos são, a priori, um meio de transporte mais caro e menos flexível que a rodovia, mas que a
longo prazo se torna perfeitamente rentável em longas distâncias.”

A solução é perfeitamente adaptada para encaminhar, por exemplo, até Châtres grandes volumes e alguns eletrodomésticos. A Ikéa distribui os produtos Whirlpool fabricados na Itália e sofás que são fabricados em sua maioria na Polônia. Na prática, essas mercadorias vêm em parte de três depósitos centrais, e de outra, diretamente das fábricas dos fornecedores – França, Polônia, Itália, Alemanha.

“O objetivo é fazer cada vez mais expedições diretamente do fornecedor ao local”, detalha Christian. “Atualmente, o conjunto desses fluxos de produtos, internos e externos, representa o recebimento de aproximadamente 40 carretas por semana”, completa.

Zero falhas

Para aumentar a produtividade do depósito, hoje todos os produtos já chegam identificados. Os fornecedores têm a obrigação de providenciar um acondicionamento já com código de barras, sendo que um controle detalhado do romaneio ou previsão de recebimento de materiais é realizado a cada recepção. Os paletes recebidos passam para o estoque, sendo que todo o entreposto é controlado por radiofrequência a partir de uma ferramenta de gestão de armazéns (WMS, “warehouse management system”).

“O entreposto processa toda a separação de pedidos (fracionamento) e não são montados paletes completos”, acrescenta Franck. “Em função dos pedidos recebidos, o sistema calcula as necessidades em relação à área para separação, emitindo, se for o caso, ordens adicionais de compra.”

As ordens de separação são transmitidas em seguida diretamente ao operador da empilhadeira, com as diferentes linhas aparecendo nos seus terminais de embarque. O aplicativo de gestão otimiza o percurso, sendo que os pacotes mais pesados, por exemplo, são selecionados primeiro para evitar problemas de quebras e dificuldades no transporte por causa da altura.

A cada material separado, o operador entra manualmente com a o código de controle que se encontra ao lado do endereço de código de barras, sendo que esse código serve também para validar o endereço da posição para colocação no estoque. Todos os artigos são escaneados, o que elimina totalmente os riscos de erro de quantidade.

Em geral, nesse tipo de separação o operador procede para uma mesma referência, fazendo uma leitura do primeiro artigo e entrando depois manualmente com a quantidade escolhida.

Para o funcionamento em fluxo puxado, acrescenta-se ao processo clássico uma última etapa específica: quando o pedido está pronto, ele é depositado na área de transferência” – uma espécie de espaço delimitado por uma simples marcação no solo, que delimita as partes do armazém alocadas às duas transportadoras da Ikéa. “Realizamos então um procedimento cruzado de controle com a transportadora: as separações são verificadas 100%, tanto qualitativamente, visualmente, quanto quantitativamente, por leitura óptica. Aplica-se então uma etiqueta de controle, e, a partir desse momento, a mercadoria não nos pertence mais, ela está 100% sob a responsabilidade da transportadora”, explica Franck. Na saída do entreposto todos os pedidos preparados estão isentos de defeitos.

A implementação dessa operação permitiu reduzir os prazos e se traduz também como um serviço melhor ao cliente, sendo que as transportadoras também desenvolveram suas ferramentas de acompanhamento, capazes de rastrear os produtos desde o recebimento do pedido de compra na loja.

Vale destacar também um último detalhe da logística: a implementação de uma área com layout “fishbone” (espinha de peixe). A área de transferência se apresenta como uma série de posições em paralelo, menbrando uma espinha de peixe, onde são colocados os pedidos preparados.

“Os procedimentos de controle só entram em ação no momento da carga dos caminhões. Essa organização do layout tem permitido fluidificar o tráfego no entreposto e gerar ganhos de 1 hora a 1h30 em termos de tempo de controle”, finaliza Franck.