Melhoria de processos

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Reduzir perdas e aumentar a qualidade e produtividade em centros de distribuição, armazéns e almoxarifados não é uma novidade e muitas empresas já investem nisso há muitos anos. Aplicar técnicas para atingir esses mesmos objetivos também é algo muito comum.


Aplicar o 5"S" no armazém, melhorar o layout, racionalizando o fluxo de materiais, implementar tecnologia para melhorar a qualidade da operação, entre outras iniciativas já vem sendo implementadas e são fundamentais para a melhoria dos processos logísticos (veja gráfico).

Consideramos como “fase 1” o período em que a empresa se dedicou na melhoria dos processos a partir de análises e ferramentas básicas, conseguindo atingir um grande desempenho a partir da redução de ineficiências (eixo x). Embora a fase 1 não tenha sido implementada por muitas empresas, a maioria já fez a lição de casa.

Isso significa que o atual diferencial competitivo nas operações logísticas mais avançadas atualmente está na “fase 2”, onde as empresas almejam evoluir de um patamar considerado “bom” ou “ótimo”, para um patamar de excelência. Denominar essas iniciativas nas fases 1 ou 2 de Lean Warehousing pouco importa, pois o que faz diferença atualmente são as técnicas e tecnologias a serem utilizadas para alcançar os objetivos que cada organização tem para seus processos logísticos.

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Universo de tecnologias
Algumas técnicas básicas da estratégia Lean aplicadas na armazenagem integram um universo de primeiras técnicas (5”S”, A3, trabalho padronizado, célula, etc.) mas, avançar no Lean Warehousing envolve mais de uma centena de técnicas e tecnologias que devem ser cuidadosamente selecionadas em relação aos objetivos que se tem para determinada operação. Estamos nos referindo aqui a um conjunto de técnicas e tecnologias que abrangem mais de 50 horas de treinamentos específicos para se tornar um especialista em armazenagem, mas o caminho é menos árduo quando trabalhamos em equipes com profissionais que se complementam.

 

FMEA na logística

Uma técnica bastante conhecida no ambiente de produção, mas que pouco a pouco tem sido integrada aos processos logísticos é o FMEA. O conceito é relativamente simples:
1. Analisar processos logísticos
2. Identificar falhas do processo
3. Analisar seus efeitos
4. Classificar cada falha/efeito quanto aos seus impactos,
probabilidade e detecção
5. Calcular o que se chama de “fator de risco”
6. Segmentar a classificação de risco para priorização
7. Identificar projetos e rotinas para atingir os riscos
8. Medir o novo fato de risco
9. Analisar a viabilidade técnica e econômica
10. Implementar as ações e retornar ao item 1

 

Classe mundial
Os investimentos, principalmente em tempo e dedicação profissionais em ferramentas como FMEA (“failure mode and effect analysis”, análise de modo de falha e efeito) é alto e por esse motivo deve-se considerar cautela na seleção de ferramentas como esta. Porém, esse é o caminho mais rápido para fazer com que operações logísticas atinjam o desempenho de classe mundial.

Eduardo Banzato

Diretor do Grupo IMAM e da IMAM Consultoria, com especialidade em Supply Chain, Manufatura e Gestão Organizacional (Coaching). 29 anos de experiência profissional em mais de 250 projetos. Formado em Engenharia Industrial e pós-graduado em Administração de Empresas, com especialização em TOC, LEAN e 6SIGMA. Presidente do Instituto IMAM (2009-2012) e Chair do Brazilian Manufacturing Summit e Supply Chain and Logistics Summit - WTG. Atua também como mentor de programas de treinamento profissional e coordena visitas técnicas internacionais (mais de 15 países).

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