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Dinâmica na armazenagem

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Publicado em Quinta, 18 Agosto 2011 12:03

Modelo de estocagem utilizado por empresa canadense melhora
a produtividade com ajuda da tecnologia na hora da separação

A varejista Canadian Tire vem usando o método da locação dinâmica desde 1989, economizando milhões por ano. Atualmente, o poder da computação deveria facilitar muito mais – mas poucos estão procurando esse método de estocagem.

O software de otimização da locação das faces de separação tem o potencial de melhorar significativamente a produtividade das separações, mas por uma série de motivos, a categoria nunca atingiu o grau de adoção que muitos esperavam – embora isso esteja começando a mudar.

Tony Tyler, presidente da EF3 Systems, diz que a chave para realmente conduzir a produtividade através  da otimização da locação é tornar a locação dinâmica, com base em ordens esperadas. Essa foi a abordagem que Tyler criou em 1990, quando trabalhava no sistema de WMS da Canadian Tire, no famoso centro de distribuição AJ Billes (em homenagem a um dos dois irmãos que fundaram a cadeia de varejo) de 1.200.000 m2, localizado ao norte.

As opções de locação devem ser realizadas dinamicamente e não como um processo em lotes de Toronto. Quase 20 anos depois, ele continua sendo um dos exemplos mais avançados de otimização de locação de qualquer operação de distribuição.

"As opções de locação devem ser realizadas dinamicamente e não como um processo em lotes", conta Tyler. "Para isso, é preciso posicionar as separações por produto em um ou mais ciclos ou ondas programadas 'à frente', normalmente para adequar os tempos de programação do transporte e de trânsito."

A ideia funciona assim: são formadas previamente ondas por separação para atender a demanda do dia e levando-se em conta fatores como a programação das transportadoras, as entregas com horário marcado às lojas (aos varejistas) e outros requisitos e restrições.

No caso da Canadian Tire, as ondas foram concebidas para serem curtas (apenas 20 minutos cada) e a operação foi apoiada por um grande volume de automação. Mas o conceito pode funcionar em outros cenários menos automatizados.

O sistema de gerenciamento de armazéns tem acesso a essas ondas planejadas de separação, bem como aos registros de estoque. Portanto, o sistema consegue saber a demanda para um determinado SKU ("stock keeping unit", unidade distinta mantida em estoque) tanto quanto uma empresa deseja para o dia – e essa previsão acaba sendo a chave para fazer com que a locação dinâmica funcione.

Outro elemento crítico do método de Tyler e da Canadian Tire é que os locais das separações, tais como a separação tradicional de caixas de estruturas porta-paletes, são sempre separados até zerar.

Com essa concepção em mente, é criada uma nova posição de separação para cada SKU que o sistema souber que vai zerar e são preenchidas de uma a duas ondas antes da onda que o sistema sabe que necessitará de mais separações desse SKU. O posicionamento específico da nova posição criada dinamicamente dependerá do grau de demanda (para reduzir o tempo de trajeto dos separadores), do peso do SKU (os itens mais pesados antes dos mais leves), entre outros.

"Não coloque um reabastecimento na mesma posição e sim determine quanto tempo (número de ondas) a estrutura porta-paletes (de paletes ou caixas) levou para esvaziar e em seguida. ajuste a posição dentro de uma lista de posições priorizadas e compartilhadas para esse produto de acordo com a sua prioridade e características de movimentação”, acrescenta Tyler.

Locação Fixa

Locação Dinâmica

Lógica de alocação física das unidades de carga, também conhecida como locação aleatória, segundo a qual cada item é estocado em posição livre e disponível, segundo critérios pré-definidos.

 Fonte: Curso “Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais” - IMAM.

É até possível, durante o curso de um único turno, que um produto com alta demanda no início da manhã seja colocado em um “local de separação rápida” ao nível do piso e depois passado para a posição de nível “B” como um palete em uma estrutura porta-paletes normal. No caso da Canadian Tire, por exemplo, pode-se ter um produto que esteja em promoção em algumas lojas, porém não em outras – então a locação mudaria até mesmo em algumas horas dependendo de em quais lojas estivessem sendo feitas as ondas.

Ao longo do tempo, um produto pode passar por várias zonas de velocidades diferentes, vários modos de estocagem e vários métodos de separação. “O fator-chave é a capacidade de olhar à frente ao longo dos ciclos ou ondas”, acrescenta Tyler. “Hoje, com o poder dos computadores, os custos de estocagem por computador são muito baratos. Eram mais caros em 1989, quando isso foi planejado pela primeira vez, mas ainda levavam a ganhos de produtividade substanciais.”

Sem muita estocagem física, os gerentes de distribuição, ao ouvirem sobre o método pela primeira vez, presumem que isso significará a necessidade de um grande número de posições de separação – talvez até duas vezes o número de SKUs, já que uma posição será necessária para as separações e ondas atuais e outra assim que ela for sendo esvaziada para a próxima posição.

Não é bem assim. Tyler estima que apenas cerca de 10% das posições extras são necessárias na maioria dos casos. Motivo: apenas parte desse número ou menos do total de SKUs realmente é separado até zerar em uma determinada onda. Os SKUs que podem consumir mais que um palete completo em uma onda são locados em áreas de separação rápida que podem manter muitos paletes.

Na verdade, podem ser obtidas eficiências reais na estocagem, pois nem todos os SKUs, especialmente os itens de nível B e C, precisam ter alguma face de separação permanente e simplesmente recebem locações dinâmicas com base nas necessidades.

Tyler reconhece que é preciso bastante trabalho “algorítmico” para desenvolver as regras de locação e que na época da implementação original da Canadian Tire isso envolveu muitos softwares customizados.

Esse trabalho pode até exigir um software customizado, porém dados os avanços na computação e no desenvolvimento de aplicativos, esse sistema pode ser feito por muito menos – e provavelmente terá um ROI (“return on investment”, retorno sobre o investimento) bastante alto.

“A economia de mão de obra em termos de redução dos tempos de trajetos e de produtividade dos separadores é substancial”, ele conta, estimando que a economia da Canadian Tire é de milhões de dólares por ano.  Esse sistema também consegue eliminar por completo a necessidade das contagens cíclicas nas áreas de separação, já que os locais são confirmados e separados até zerar.

Para manter níveis bem altos de acurácia, os separadores podem ser estimulados a informar aos supervisores caso ocorra um erro de estoque, por exemplo, quando ao separar até zerar ainda restar algumas caixas.

“Usando os leitores de códigos de barras de radiofrequência, o separador e o sistema de controle WMS ficam em constante comunicação para que as correções nas separações, devido à contagens incorretas no recebimento, possam ser feitas em um ponto do ciclo de separação a frente da separação que descobriu a falta”, conclui Tyler.