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Japão: A evolução não para!

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Publicado em Segunda, 30 Outubro 2017 08:40

Com o histórico de 33 anos realizando missões técnicas às empresas japonesas, a 46ª edição do Japan Plant Tour ampliou o mix de empresas visitadas e contou também com a participação de membros de edições anteriores que puderam visualizar in loco a evolução das empresas japonesas.

Referência no desenvolvimento profissional
Participar de um grupo de profissionais tão experiente e visitar empresas que são referências mundiais nos seus setores é um sonho que muitos objetivam no seu desenvolvimento profissional.
A possibilidade de ver o Sistema Toyota de Produção em operação, a automação empregada em muitas fábricas e os modelos de gestão da manufatura e logística adotadas é uma oportunidade que contribui também para quebrar alguns paradigmas e engrandecer a capacidade de análise e desenvolvimento de operações no Brasil.

Visitas técnicas
O Sr. Teodoro Hubner, que esteve também na Missão Japão de 1986, pôde conferir a evolução das empresas japonesas e destaca: “a cada visita técnica aprendemos algo diferente e vemos formas de melhorias em nossa empresa, a WHB”.
E é nesse espírito de melhoria contínua que Eduardo Banzato, coordenador da 46ª Missão 2017, apresenta aqui alguns pontos de destaque em cada visita técnica realizada:

Daiwa House: com um faturamento de US$ 32 bilhões em 2016, a empresa, além de nos mostrar como os 5Ss podem ser empregados dentro das casas que fabricam, com intuito de gerar mais valor ao espaço que comercializam, nos apresentou o seu conceito de Ds Smart Factory, que integra diversos conceitos no planejamento de uma fábrica de casas, incluindo: sistemas de criação e conservação de energia; sistemas para aproveitamento de recursos naturais (ex.: iluminação); gestão ambiental para um maior conforto dos operadores. Jorge Melchiors, da Grendene, destaca a capacidade de sincronização das peças para compor uma casa e a automação (peças apenas em negrito que é necessário na lista).

Lixil: fabricante de metais e louças sanitárias, a fábrica visitada é também uma escola onde inúmeros profissionais de suas outras 14 instalações fazem estágio. A visita mostrou a excelência da qualidade a partir de uma forte política para redução de defeitos. Claúdio Barbosa, da Grendene, identifica o emprego da metodologia 6 Sigma para elucidar os mecanismos que geram os problemas de qualidade.

Toyota: a visita à fábrica de Tsutsumi, que produz automóveis como os modelos Prius e Camry, mostrou a prática do que se vê nos livros sobre excelência da automação e das diferentes técnicas do sistema Lean, WCM etc. Adriano Hubner, da WHB, mesmo estando com uma indisposição passageira nesse dia, destacou: “essa não dá para perder”. 

Azbul: nosso grupo foi recebido pelo presidente da empresa que possui uma das melhores instalações do mundo para testes de vazão. Com uma rotatividade bastante reduzida, como é característica de muitas empresas no Japão, destacaram para nós o conceito de 6”S”s, onde os 5”S”s tradicionais são adicionados do “S” de smile (sorriso) em menção ao esforço em se manter satisfeito pelo aquilo que desenvolveu. Ricardo Leone, da ESTT Brasil, comenta que embora alguns aspectos dos 5”S” ficaram a desejar para uma empresa japonesa, estão sem acidentes com afastamento há 2.870 dias.

Nishijimax: a impressionante empresa que, para atingir níveis de desempenho superiores na fabricação de linhas especiais, une a capacidade de desenvolvimento dos jovens com a experiência técnica dos mais sêniors. Conhecemos durante nossa visita a fabricação, o Sr. Katsuya (83 anos) e a Sra. Sujiura (77 anos) que atuam na produção ainda com alto desempenho para as funções designadas. Felipe Mandelli, da Randon, identifica que nas 4ª e 5ª feiras durante 30 minutos, as equipes se reúnem para falar de melhoria (kaizens) e a partir daí começamos a perceber estruturas simples que são utilizadas para o desenvolvimento de pessoas. 

Arakawa: a fabricante de peças mostrou de forma estruturada, aos membros da missão, o Arakawa Production Way (APN), modelo de gestão baseado o Hoshin-Kanri, que desdobra as diretrizes do negócio (Top-Down) e executa as mesmas a partir de uma forte gestão da rotina (Botton-Up). Excelentes aplicações o que é chamado do novo 5”S” e do novo “JIT” foram apresentadas ao grupo. Filipe Dantas, da CR Bluecast, destaca como uma das melhores visitas da missão no aspecto modelo de gestão de manufatura. 

Mazar: os participantes puderam conhecer a tecnologia híbrida que integra centro de usinagem com manufatura aditiva (impressão 3D), além do conceito Mazar Ismat Factory que integra equipamentos em sistemas flexíveis de manufatura em um modelo de gestão 4.0 que associa indústria 4.0, IOT – Internet das Coisas, etc. Francisco Liberio Gregório, a Grendene, destaca também a substituição da pintura do piso da fábrica por epóxi branco com o objetivo de se identificar problemas e sujeira mais facilmente. 

Muratec: fabricante de máquinas operatrizes e sistemas de intralogística (ex: miniloads, transelevador, etc.) nos apresentou sistemas avançados de intralogística e equipamentos dotados de tecnologia, como a dobradeira que projeta no seu próprio corpo, para o operador ver, a sequência operacional para se executar a dobra de qualquer peça sem que haja qualquer dúvida. Heleno Zaneti, da Randon, aprecia os diferentes sistemas de operação com os atuais sistemas de intralogística da Randon. 

Prologis: a maior empresa do mundo no setor de desenvolvimento imobiliário (centros logísticos) apresentou ao gripo as suas instalações que é formada por CD’s em múltiplos níveis. O alto custo do espaço viabiliza tais tipos de investimento, onde conhecemos duas operações distintas: entrega de catálogos e alimentos perecíveis. Reinaldo de Souza, da WHB Brasil, destaca o acesso dos caminhões aos espaços locados por meio de rampas helicoidais (caracóis).

Nissan: a missão, dessa vez, visitou a planta onde nasceu a Nissan e pode ver o elevado índice de automação e aplicação de técnicas de produtividades na fabricação e montagem de motores. Eduardo Teles, da WHB, que conhece a fundo os componentes utilizados na montagem dos motores, destaca o grande painel de gestão à vista utilizado na fábrica. 

Komori: a fabricante de equipamentos de impressão gráfica é, justamente com uma empresa alemã, a única fabricante de impressoras com qualidade para imprimir papel moeda. Com uma fábrica que adsorveu diversos conceitos do TPS/Lean, desde a sua construção em 2005, emprega, entre vários conceitos, os 6”S”s, onde o sexto “S” foi adaptado para speed (velocidade), que é o fator crítico de sucesso no seu negócio.

Chronogate: encerando a 46º Missão do IMAM ao Japão, visitaram o centro logístico avançado que consumiu investimentos da ordem de US$1 bilhão e opera 24horas por dia, distribuindo 48mil volumes por hora. A automação do centro é a única alternativa que viabiliza o serviço de entrega, nos prazos, custos e qualidade apresentados pela empresa. Julio Souto, da TEM, Flavio Favaron, da Pelican e Everson Silva da CR Bluecast, destacam a velocidade e capacidade da operação logística.


Aprendizado em múltiplas disciplinas
Eduardo Banzato, coordenador da equipe durante a viagem e Reinaldo Moura, responsável pela missão desde 1984, destacam, que o mix de empresas visitadas nesse ano contribuiu com diferentes aprendizados e que serão foco também em nossa próxima missão, que ocorrerá de 12 a 23 de outubro de 2018.